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                  磷化緊固件耐腐蝕性能

                  文章出處:責任編輯:人氣:-發表時間:2016-08-22 17:38【

                  1.存在的問題   

                  磷化膜耐蝕性按GB11376-1989進行中性鹽霧試驗,90min不產生銹蝕。汽車緊固件其耐中性鹽霧試驗不合格率達45%,磷化膜外觀、色澤不一致,結晶粗大,掛灰多。   

                  2.影響因素   

                  2.1 溶液成分配比不佳   

                  溶液的組成與配比對磷化質量有很大的影響,采用自調整的鈣鹽磷化液進行生產時,工件表面形成的磷化膜結晶粗大、掛灰多,產品外觀質量差,該方案配制的黑色磷化液生產時產生的沉淀相對較多,基本上每日都需要打澇沉渣。經多種磷化液比較,采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。該磷化液調整簡單、磷化膜結晶細密,使汽車緊固件耐蝕性能得到較大提高,而且工件掛灰少、溶液沉淀少。其磷化效果基本能滿足汽車鋼質緊固件黑色磷化要求。   

                  2.2 酸比不正確   

                  酸比是指游離酸度(Tb)與總酸度(Ta)的關系。游離酸度過高,與鋼鐵件的作用快,會大量析氫,使界面層磷酸鹽不易飽和,導致晶核形成困難,膜層結晶粗大、疏松多孔,耐蝕性能降低,而且磷化時間延長;游離酸度過低,磷化膜薄、甚至沒有磷化膜生成??偹岫冗^高會使膜層過薄,總酸度過低會使膜層疏松粗糙。所以,總酸度一般控制在85~140點。   

                  2.3 磷化前處理方式的影響   

                  小型緊固件采用籃裝,工件容易接觸,在磷化過程中不能讓其充分磷化,接觸部位難以形成完整的磷化膜,故耐中性鹽霧性能差;若采用掛裝或讓工件間不接觸,使其能充分反應,便對提高耐中性鹽霧性能有事半功倍的作用。   

                  2.4 溶液溫度的影響   

                  磷化液溫度升高,可提高磷化的結合力、硬度、耐蝕性。但是溫度也不宜過高,否則會使Fe2+氧化成Fe3+,并使沉淀物增多,溶液揮發快,導致溶液不穩定。   

                  3.抗蝕性能差的原因及排除對策   

                  磷化緊固件抗腐蝕性能差產生的原因及排除對策:   

                  ⑴ 溶液成分配比不佳:改進磷化液配方,采用PL-VM磷化液。   

                  ⑵ 酸比不正確:游離酸性太高,可加碳酸錳等調節;總酸太低,可加主劑調節,總酸控制在85點以上。   

                  ⑶ 溶液主要成分低:補加主液。   

                  ⑷ 溶液主要成分不正確: 溶液沉清后,槽溫控制在95℃左右。   

                  ⑸ 磷化時間太短:磷化時間控制在10~15min。   

                  ⑹ 溶液中Fe2+含量高:加雙氧水等氧化劑調整Fe2+含量,或更換槽液。   

                  ⑺ 溶液里有氧化物:更換槽液,或加強工件前處理酸洗后的清洗。   

                  ⑻ 前處理不干凈: 采用噴砂或緊固件保持磷化前有較好的表面狀況。   

                  ⑼ 裝載量過多: 采用掛裝或減少裝載量,使緊固件保持一定空隙,讓其能充分反應。   

                  4.結語   

                  ⑴ 根據緊固件不同,分別進行酸洗或噴砂后,再磷化10~15min,基本能達到耐中性鹽霧試驗90min的要求。   

                  ⑵ 根據緊固件形狀、大小,采用不同的裝掛方式進行磷化10~15min,基本能達到耐中性鹽霧試驗要求。   

                  ⑶ 自配磷化液成分控制不好,溶液調整難度大,沉淀多,工件掛灰中,在磷化過程工件易造成過腐蝕。采用PL-VM磷化液,溶液參數調整簡單,沉渣少,工件掛灰,膜層結晶細蜜,其耐中性鹽霧時間能有所提高,工件經中性鹽霧試驗后腐蝕程度小。

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                  此文關鍵字:磷化緊固件耐腐蝕性能
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